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INTERDISZIPLINÄR: DESIGNKOMPETENZ PLUS INDUSTRIELLES FACHWISSEN

Unser interdisziplinäres Team aus Designern und Ingenieuren begleitet Ihr Projekt über alle Fertigungsstufen – von der Entwicklung bis zur Gestaltung und Fertigung einzelner Bauteile, von Teilsystemen und Produkten für unterschiedliche Industriebereiche.
Wir lassen Sie nicht allein, wenn Ihr Bauteil für die generative Fertigung nicht geeignet ist, sondern beraten Sie kompetent über andere Fertigungstechnologie oder helfen Ihnen bei der Anpassung Ihres Bauteils.

PROFITIEREN SIE VON UNSERER ERFAHRUNG UND UNSEREM NETZWERK

Mit unserer additiven Produktion liefern wir Ihnen applikationsgerechte und wettbewerbsfähige Kunststoffteile für kleine und mittlere Serien – unabhängig ob in Losgröße 1 oder 1000 Stück. Nach einer intensiven Kosten-Nutzenanalyse planen wir gemeinsam mit Ihnen die geeignete Strategie und entscheiden projektbezogen, welches Verfahren für Sie das am besten geeignete ist. Für mittlere Serien setzen wir meist konventionelle Verfahren ein, wie zum Beispiel Spritzguss in Aluminiumkavitäten in Stammformen. Bei der Herstellung großer Serien profitieren Sie von unserem umfassenden Netzwerk unterschiedlicher Hersteller in Deutschland und Europa sowie unserer chinesischen Niederlassung in Tianjin. Komplettiert wird unser Portfolio durch die Entwicklung und Gestaltung von Gehäusekonzepten, die wirtschaftlich und flexibel mit Stahl- oder Aluminiumblechen gefertigt werden können.

MULTITALENT IN SACHEN STABILITÄT, GESCHWINDIGKEIT, GENAUIGKEIT UND WIRTSCHAFTLICHKEIT

Das innovative Jet Fusion 3D-Druckverfahren vereint die Stärken der beiden bekannten Rapid Prototypingverfahren – Polyjet und Selektives Lasersintern (SLS) – und revolutioniert die Welt des 3D-Drucks durch sein erstaunliches Leistungsvermögen: Pro Sekunde geben die Jet Fusion Drucker 300 Millionen Tropfen Flüssigkeit mit einer Genauigkeit von 21 µm ab. Als Druckmaterial dient das vom SLS Verfahren bekannte multifunktionale und kostengünstige Polyamid 12. Die hohe Anzahl an Druckköpfen braucht nur wenige Sekunden, um die einzelnen Schichten zu drucken und miteinander zu verbinden. Zudem ist der Verbindungsprozess in den Druckvorgang eingebunden. Mit mehr als 3 cm Druckschicht pro Stunde gehört Jet Fusion somit zu einer der schnellsten 3D-Drucktechnologien.

FLEXIBILITÄT DURCH PRINT-ON-DEMAND UND WERKZEUGFREIE HERSTELLUNG

Alles, was wir für den Druck Ihres Bauteils benötigen, ist eine CAD-Datei – und auch diese stellen wir gerne für Sie her. Zeit- und kostenintensive Werkzeuganpassungen der traditionellen Fertigungsprozesse sind passé, Änderungen am Bauteil werden direkt in der CAD-Datei angepasst, die Produktion kann ohne aufwendige Werkzeugänderung fortlaufen. Und zwar immer als print-on-demand Auftrag in der exakt benötigen Auflage. Das spart Zeit, Geld und Lagerkosten. Flexibilität zeigen die 3D-Bauteile auch nach dem Druck: Die Oberflächenbeschaffenheit ermöglicht Weiterbearbeitungen wie beispielsweise Schleifen, Färben oder Lackieren und Beschichten für das perfekte Finishing.

DAS BESTE AUS ZWEI VERFAHREN VEREINT

Die HP Jet Fusion Technologie vereint die Vorteile des Lasersinterns durch die Verwendung von zugelassenen und bewährten Kunststoffen mit der Detailgenauigkeit der Stereolitografie und des Polyjetverfahrens. Die hohe Geschwindigkeit des Druckprozesses in Kombination mit den geringen Materialkosten macht es zu einem der günstigsten additiven Fertigungsverfahren. Zusätzliches Plus: Die Oberfläche der produzierten Teile weist eine hohe Auflösung auf, die in konventionellen Strahlanlagen und Färbeanlagen automatisiert endbearbeitet werden kann. Daraus resultiert ein wesentlich günstiger Teilepreis im Vergleich zu bekannten Lasersintertechnologien.
Damit verlagert der 3D-Druck seine industrielle Einsatzfähigkeit von der Prototypenherstellung zur Fertigung von Bauteilen in kleinen und mittleren Serien.

ÜBERLEGENHEIT DURCH ISOTROPE EIGENSCHAFTEN

Im Gegensatz zum Lasersintern erstellt das Jet Fusion Verfahren Objekte mit einer fast hundertprozentigen Dichte. Die mit diesem Verfahren hergestellten Bauteile sind zudem isotrop, das heißt: Sie haben gleiche physikalische und chemische Eigenschaften und weisen in alle Belastungsrichtungen des produzierten Bauteils die gleich hohe Festigkeit auf. Damit sind sie beispielsweise den im FDM-Druck hergestellten nicht isotropen Bauteilen, deren feine Strukturen bei ungünstiger Belastung abhängig von der Baurichtung leicht zum Bruch führen, weit überlegen.

BEST PRACTICE

Die hohe Dichte und die damit verbundene Belastbarkeit sind mit der von Teilen aus konventionellen Spritzgussverfahren vergleichbar. Unsere jahrelange Erfahrung zeigt: Mit der Jet Fusion Technologie verfügen wir über ein Verfahren, mit dem sich jetzt auch zu wirtschaftlichen und wettbewerbsfähigen Bedingungen Kunststoffteile in mittleren und kleinen Serien produzieren lassen.

BAUTEILE NACH MAß

Jet Fusion ist eine 3D-Drucktechnologie, die alle Vorteile der generativen Fertigung hinsichtlich Bauteiledichte und Belastungsfähigkeit vereint. Das Verfahren ermöglicht zudem die Produktion von komplexen Geometrien, Hinterschnitten und gefangenen Bauräumen, die im konventionellen Spritzguss nicht zu realisieren sind. Damit lassen sich für Bauteile, die für kleine bis mittlere Serien vorgesehen sind, völlig neue Anwendungs- und Applikationsprofile verwirklichen. Wandstärken können frei nach Lastanforderung gestaltet werden, einzige Beschränkung ist zurzeit noch die Minimalanforderung von 0,6mm. Einfallstellen gehören der Vergangenheit an.
Bauen Sie Ihr Bauteil gemäß Ihren technischen und wirtschaftlichen Anforderungen – nicht nach den Bedingungen des Fertigungsverfahrens!

BAUSTUFENLOS IN HOHER GÜTE

Die mit der Jet Fusion Methode gefertigten Bauteile bestechen durch ihre hohe Oberflächengüte, die wir durch konventionelles Strahlen weiter veredeln. Die Oberflächen entsprechen einer erodierten Oberfläche, wie sie aus dem Spritzguss bekannt ist. Sie weisen keine Baustufen mehr auf und lassen sich in Färbeanlagen einfärben, lackieren oder beschichten. Lediglich eine hochglänzende Oberfläche ist aktuell noch nicht realisierbar.

„AGENTEN“ FÜR DETAILREICHTUM

Erreicht wird die Oberflächenbeschaffenheit durch das im Jet Fusion Verfahren eingesetzte Druckverfahren: Dabei spritzt der Druckkopf eine wärmeleitende Flüssigkeit – den sogenannten „Fusing Agent“ – auf eine Schicht des Materialpulvers. Sofort nach dem Druck wird eine Hitzequelle eingesetzt. Die Bereiche mit dem „Fusing Agent“ erhitzen sich stärker als die Stellen, auf die lediglich das Pulver aufgetragen wurde. Somit werden die erforderlichen Bereiche zusammengeschmolzen, da der „Fusing Agent“ (Farbe: Schwarz) mehr Energie absorbiert als das überschüssige (weiße) Pulver.
Im nächsten Schritt kommt ein weiterer „Agent“ (Wirkstoff) zum Einsatz, der als „Detailing Agent“ zum Isolieren genutzt wird. Aufgetragen um die Bereiche herum, auf die zuvor der „Fusing Agent“ aufgebracht wurde, kann der „Detailing Agent“ scharfe Kanten herstellen. Dieses Ziel wird durch die Temperaturunterschiede zwischen bedrucktem und ungenutztem Pulver erreicht, welches es umgibt. Der „Detailing Agent“ verhindert somit das Verschwimmen von Kanten und ermöglicht die klare Darstellung aller Details des Bauteils.

FEST, BELASTBAR, GENAU UND FLEXIBEL EINSETZBAR

Funktionelle Prototypen und technische Bauteile sind oftmals hohen thermischen oder mechanischen Belastungen ausgesetzt – bislang war genau dies der beschränkende Faktor für Rapid Prototyping Verfahren. Diese können zwar funktionelle Prototypen herstellen, haben aber Probleme mit der Stabilität der gedruckten Objekte.
Der HP Multi Jet Fusion stellt erstmals Bauteile mit einer annähernd hundertprozentigen Dichte her, die nahezu isotrop sind. Sie weisen eine Festigkeit in alle Richtungen auf, die mit konventionell produzierten Kunststoffteilen vergleichbar sind. Sie sind damit nicht nur fester und belastbarer als Lasersinterteile, sondern weisen mit einer Genauigkeit von 0,2 %, einer Druckauflösung von 1200 dpi und einer Schichthöhe von 80 µm zudem Genauigkeiten wie die photopolymerbasierten Verfahren Polyjet und Stereolithografie auf. Und das bei einer überzeugenden Wirtschaftlichkeit. Durch die hohe Geschwindigkeit, die geringen Materialkosten und extrem niedrige Umlaufzeiten ist es eines der günstigsten additiven Fertigungsverfahren – unabhängig davon, ob Sie nur einen Prototypen benötigen oder eine Kleinserie von 5000 Stück!