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Drei Orte, zwei Länder, ein Ziel: Wir realisieren Ihr Projekt

industrialpartners vereint ein interdisziplinäres Team aus begeisterungsfähigen Ingenieuren und Designern. An unseren drei Standorten in Frankfurt am Main, Beerfelden im Odenwald und Tianjin, P.R. China entwickeln wir für unsere Kunden passgenaue, zielgerichtete Lösungen. Unser Ziel lautet dabei: Alles aus einer Hand, ohne Umwege begleiten wir Ihre Projekte von der kreativen Idee über die Entwicklung eines Designkonzepts bis zur Fertigung.

Von der Idee bis zur Serie: Wir haben die passende Lösung

Ob ein einzelnes Bauteil, Teilsysteme, kleine oder mittlere Serien,
wir gestalten und entwickeln Produkte für unterschiedliche Industriebereiche. Wir entwickeln für Sie mechanische, elektronische und mechatronische Systeme und komplette Produkte. Ohne Schnittstellenverluste, inhouse und das unabhängig davon, ob es sich um ein Bauteil, ein Teilsystem oder komplette Produkte handelt. Wir finden die Lösung und das passende Produktionssystem für Ihre Anforderungen

Ob Losgröße 1 oder 1000: Wir bringen Ihre Konzepte in Form

Unsere additive Produktionsweise garantiert applikationsgerechte und wettbewerbsfähige Kunststoffteile
für kleine und mittlere Serien. Von  Losgröße 1 bis 1000, wir verbinden Form und Anspruch mit Funktionalität und behalten dabei Ihr Budget im Auge. Je nach Anforderung entscheiden wir, welches Produktionsverfahren für Sie das passende ist. Unser Portfolio deckt konventionelle Spritzguss-verfahren ebenso wie die neuesten 3D-Druckverfahren ab.

„Wir verstehen Sie und Ihre Ideen! Investieren Sie in Ihre Teile nicht in Stahl!“

„Unsere Lösungskonzepte für kleinere oder mittlere Serien sind kosteneffektiv, einfach herzustellen und auf die gewählte Zielgruppe ausgerichtet!“

Leistungen

Warum mit uns?!

industrialpartners ist ein interdisziplinäres Team aus Ingenieuren und Designern Wir entwickeln und gestalten einzelne Bauteile, Teilsysteme und Produkte für unterschiedliche Industriebereiche.

Deshalb lassen wir Sie auch nicht allein, wenn Ihr Bauteil für die additive Fertigung nicht geeignet ist. Entweder raten wir Ihnen zu einer anderen Fertigungstechnologie oder passen Ihr Bauteil an.

Mit unserer additiven Produktion liefern wir Ihnen applikationsgerechte und wettbewerbsfähige Kunststoffteile für kleine und mittlere Serien – in Losgrößen von 1 bis 1.000 Stück. Für die Realisierung von mittleren Serien setzen wir konventionelle Verfahren wie z.B. den Spritzguß in Aluminiumkavitäten in Stammformen ein. Für große Serien arbeite wir mit unterschiedlichen Herstellern in Deutschland, Europa oder Fernost (dabei hilft uns unsere chinesische Niederlassung in Tianjin) zusammen.

Wir gestalten und entwickeln aber auch erfolgreich Gehäusekonzepte, die wirtschaftlich und flexibel mit Stahl- oder Aluminiumblechen gefertigt werden können.

„Wir verstehen Sie und Ihre Ideen!“

Der günstige Preis

Die HP Jet Fusion Technologie vereint die Vorteile des Lasersintern durch die Verwendung von zugelassenen Kunststoffen mit den Eigenschaften der Stereolitografie und des Polyjetverfahrens in Bezug auf die Detailgenauigkeit der Bauteile. Durch die hohe Geschwindigkeit des Druckprozeßes
und die geringen Materialkosten ist es eines der günstigsten additiven Fertigungsverfahren.
Zudem weist die Oberfläche der produzierten Teile eine hohe Auflösung auf, die in konventionellen Strahlanlagen und Färbeanlagen automatisiert endbearbeitet werden können. Daraus resultiert ein wesentlich günstiger Teilepreis im Vergleich zu bekannten Lasersintertechnologien.

Damit verlagert der 3D-Druck seine industrielle Einsatzfähigkeit von der Prototypenherstellung zur Fertigung von Bauteilen in kleinen und mittleren Serien.

Die hohe Dichte

Gegenwärtig ist das meist genutzte Verfahren der additiven Fertigung das selektive Lasersintern. Mit der HP Jet Fusion ist es nun möglich Bauteile zu erstellen, die nicht nur fester sind als Lasersinterteile, sondern gleichzeitig Genauigkeiten aufweisen wie sie uns aus photopolymerbasierten Verfahren wie z. B. Polyjet oder Stereolithografie bekannt sind.

Im Gegensatz zum Lasersintern erstellt Jet Fusion Objekte mit einer fast 100%igen Dichte. Weiterhin sind Jet Fusion Teile, im Gegensatz zu den meisten anderen 3D-Druck Technologien, isotrop. Das bedeutet, sie weisen eine gleich hohe Festigkeit in alle Belastungsrichtungen des produzierten Bauteils auf.

Nicht isotrope Bauteile sind beispielsweise Teile die im FDM-Druck hergestellt wurden. Feine Strukturen diese Teile oder auch ganze Bauteile können bei ungünstiger Belastung abhängig von der Baurichtung leicht brechen.

Die Genauigkeit des Verfahrens ist der vom Lasersintern überlegen und erreicht eine ähnliche Qualität wie sie uns aus den Verfahren Stereolithografie und Polyjet bekannt sind. HP Multi Jet Fusion druckt mit einer Auflösung von 1.200 dpi und mit einer Schichthöhe von 80 µm

Die hohe Dichte und die damit verbundene Belastbarkeit ist mit der von Teilen aus konventionellen Spritzgussverfahren vergleichbar. Unsere eigenen Untersuchungen haben uns bewiesen, dass mit der Jet Fusion Technologie über ein Verfahren verfügen, mit dem sich jetzt auch zu wirtschaftlichen wettbewerbsfähigen Bedingungen Kunststoffteile in mittleren und kleinen Serien produzieren lassen.

Teile mit komplexen Geometrien

Jet Fusion ist eine 3D-Druck-Technologie, die alle Vorteile der additiven Fertigung aufweist und gleichzeitig Bauteile von großer Dichte produziert. Das Verfahren vereint alle Möglichkeiten zur Realisierung von komplexen Geometrien, Hinterschnitten und gefangenen Bauräumen, die im konventionellen Spritzguß nicht zu realisieren sind mit einer hohen Belastungsfähigkeit der Teile in alle Richtungen unabhängig von der Baurichtung.
Einschränkungen gibt es bei dieser Technologie nur bei sehr filigranen Strukturen (man benötigt eine minimale Wandstärke von 0,6 mm). Damit lassen sich für Bauteile, die für kleine bis mittlere Serien vorgesehen sind, völlig neue Anwendungs- und Applikationsprofile verwirklichen. Wandstärken sind zu vernachlässigen und nach Lastanforderung zu gestalten. Einfallstellen gehören der Vergangenheit an.

Bauen Sie Ihr Bauteil gemäß Ihren technischen und wirtschaftlichen Anforderungen – nicht nach den Beedingungen des Fertigungsverfahrens!

Das Verfahren

Multitalent in Sachen Stabilität, Geschwindigkeit, Genauigkeit und Wirtschaftlichkeit

Das innovative Jet Fusion 3D Druckverfahren vereint die Stärken der beiden bekannten Rapid Prototypingverfahren – Polyjet und Selektives Lasersintern (SLS) – und revolutioniert die Welt des 3D Drucks durch sein erstaunliches Leistungsvermögen: Pro Sekunde geben die Jet Fusion Drucker 300 Millionen Tropfen Flüssigkeit mit einer Genauigkeit von 21 µm ab. Als Druckmaterial dient das vom SLS Verfahren bekannte multifunktionale und kostengünstige Polyamid 12. Die hohe Anzahl an Druckköpfen braucht nur wenige Sekunden, um die einzelnen Schichten zu drucken und miteinander zu verbinden. Zudem ist der Verbindungsprozess in den Druckvorgang eingebunden. Mit mehr als 3 cm Druckschicht pro Stunde gehört Jet Fusion somit zu einer der schnellsten 3D-Druck Technologien.

Flexibilität durch print-on-demand und werkzeugfreie Herstellung

Alles, was wir für den Druck Ihres Bauteils benötigen, ist eine CAD-Datei – und auch diese stellen wir gerne für Sie her. Zeit- und kostenintensive Werkzeuganpassungen der traditionellen Fertigungsprozesse sind passé, Änderungen am Bauteil werden direkt in der CAD Datei angepasst, die Produktion kann ohne aufwendige Werkzeugänderung fortlaufen. Und zwar immer als print-on-demand Auftrag in der exakt benötigen Auflage. Das spart Zeit, Geld und Lagerkosten. Flexibilität zeigen die 3D Bauteile auch nach dem Druck: Die Oberflächenbeschaffenheit ermöglicht Weiterbearbeitungen wie beispielsweise Schleifen, Färben oder Lackieren und Beschichten für das perfekte Finishing.

Die eindrucksvolle Oberfläche

Das Verfahren Jet Fusion kann man technologisch besser mit dem Polyjetverfahren vergleichen, als mit dem Selektiven Lasersintern (SLS), auch wenn es das für SLS bekannte Material PA 12 verwendet.

Beim Jet Fusion Verfahren spritzt der Druckkopf eine wärmeleitende Flüssigkeit (genannt „Fusing Agent“) auf eine Schicht des Materialpulvers. Sofort nach dem Druck wird eine Hitzequelle eingesetzt. Die Bereiche, auf welche der „Fusing Agent“ aufgetragen wurde, werden stärker erhitzt als das Pulver ohne diese Flüssigkeit. Somit werden die erforderlichen Bereiche zusammengeschmolzen. Um es einfacher auszudrücken, der „Fusing Agent“ (Farbe: Schwarz) absorbiert mehr Energie als das überschüssige (weiße) Pulver.

Ein weiterer „Agent“ (Wirkstoff), der sogenannte „Detailing Agent“, wird zum isolieren genutzt. Er wird um die Bereiche herum aufgetragen, auf welchen der „Fusing Agent“ angebracht wurde. Dieser „Agent“ ist erforderlich, um scharfe Kanten herzustellen. Dieses Ziel wird durch die Temperaturunterschiede zwischen bedruckten und ungenutzten Pulver erreicht, welches es umgibt.

Ohne diesen „Detailing Agent“ würden die Kanten rund und die Details verschwimmen.
Das Leistungsvermögen dieses Systems ist erstaunlich. Jede Sekunde werden 300 Millionen Tropfen Flüssigkeit mit einer Genauigkeit von 21 µm abgegeben. Diese Genauigkeit entspricht in etwa der Hälfte des Polyjet-Verfahrens, welches eine der gegenwärtig genausten Rapid Prototyping Technologien ist.

Mit Hilfe dieser Vorgehensweise erhalten wir Teile mit einer hohen Oberflächengüte, die wir durch konventionelles Strahlen weiter veredeln. Die Teile weisen keine Baustufen mehr auf und lassen sich in Färbeanlagen einfärben, lackieren oder beschichten. Die Oberflächen entsprechen einer erodierten Oberfläche, wie sie aus dem Spritzguss bekannt ist. Eine hochglänzende Oberfläche ist zur Zeit nicht realisierbar.

Funktionelle Prototypen und Kleinserien

Funktionelle Prototypen und technische Bauteile sind oftmals hohen thermischen oder mechanischen Belastungen ausgesetzt – bislang war genau dies der beschränkende Faktor für Rapid Prototyping Verfahren. Diese können zwar funktionelle Prototypen herstellen, haben aber Probleme mit der Stabilität der gedruckten Objekte.

Der HP Multi Jet Fusion stellt erstmals Bauteile mit einer annähernd hundertprozentigen Dichte her, die nahezu isotrop sind und dadurch eine vergleichbare Festigkeit in alle Richtungen aufweisen, die mit konventionell produzierten Kunststoffteilen vergleichbar sind. Sie sind damit nicht nur fester und belastbarer als Lasersinterteile, sondern weisen mit einer Genauigkeit von 0,2 %, einer Druckauflösung von 1200 dpi und einer Schichthöhe von 80 µm zudem Genauigkeiten wie die photopolymerbasierten Verfahren Polyjet und Stereolithografie auf.

Und das bei einer überzeugenden Wirtschaftlichkeit. Durch die hohe Geschwindigkeit, die geringen Materialkosten und extrem niedrige Umlaufzeiten ist es eines der günstigsten additiven Fertigungsverfahren – unabhängig davon, ob Sie nur einen Prototypen benötigen oder eine Kleinserie von 5000 Stück!

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PRODUKTION
industrialpartners GmbH
Herr Jens Arend
Gwinnerstraße 19
60388 Frankfurt am Main (Germany)
Phone 00 49 / (0) 69 / 82 37 247 – 0
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